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¿Por qué la fibra de carbono es un símbolo de innovación?
Existe cierto secretismo alrededor de la fibra de carbono. Es un material que ha nacido en el mundo aeroespacial y militar, de ahí viene su opacidad.
Esta falta de información hacia el usuario ha generado mucha falsificación en productos o artículos que dicen estar hechos con fibra de carbono.
De forma sencilla, podemos decir que la fibra de carbono son múltiples átomos de carbono alineados, formando una estructura de filamentos unidos entre sí en forma de mechas o hebras.
Cada filamento tiene un diámetro de ± 8 micras, y cada mecha puede tener desde 1.000 hasta 50.000 filamentos de fibra de carbono.
El parámetro 'K' identifica la cantidad de filamentos por mecha o hebra (1K, 3K, 6K, hasta 50K), siendo, 1K = 1.000 filamentos, 24K = 24.000 filamentos, etcétera.
Estas mechas de filamentos se entrelazan entre sí para formar los tejidos de fibra de carbono.
El tejido 1K es el que tiene menor número de filamentos por mecha, mayor precisión, mayor estabilidad, mayor resistencia mecánica, y, en consecuencia, más caro.
Es el tejido ultraligero más técnico que existe, empleado en aplicaciones aeroespaciales y aeronáuticas, y también es el que utilizamos en nuestros relojes.
Es un símbolo de innovación porque se obtiene una resistencia similar al acero con un peso similar al plástico.
un EQUILIBRIO PERFECTO
Además de ser inerte a la corrosión, es reparable y reciclable. Un equilibrio perfecto entre avance tecnológico, innovación y sostenibilidad.
Ahora faltaría transformar este tejido flexible en una pieza única y ligera de propiedades mecánicas inigualables.
Recibimos el tejido de fibra de carbono en dos formatos:
- Seco, para someterse a un proceso de infusión de resina polimérica y consolidación al vacío.
- O precongelado en transporte refrigerado, el cual se almacena a -18°C sellado en una bolsa de polietileno para prevenir la absorción de humedad.
La matriz utilizada para esta ‘transformación’ es una resina epoxi transparente, con excelente resistencia mecánica, claridad y estabilidad a los rayos UV.
Una vez configuradas y apiladas las capas de tejido, se introducen en un sistema de consolidación al vacío compuesto por diversos tejidos de absorción y aireación.
A continuación, se introduce en un horno autoclave con presión de vacío constante a una temperatura de 100°C durante 12 horas.
Una vez la resina ha endurecido, desmoldeamos y realizamos un control de calidad microscópico, donde discriminamos cualquier pieza con alguna desviación, por imperceptible que sea.
Logramos máxima estabilidad y planitud con tejidos y pesos simétricos desde la parte delantera a la trasera, creando una distribución uniforme de resistencia y precisión.
El corte final de precisión se realiza con agua a alta presión a 2.000 bar mediante control numérico CNC.
Nuestros modelos son piezas de ingeniería sometidas a este proceso de fabricación complejo, con un nivel de exigencia aeroespacial.
